Machine de concassage de pulvérisateur

Machine de concassage de pulvérisateur

Le principe de fonctionnement principal d'une machine de concassage par pulvérisation est d'appliquer des forces mécaniques contrôlées (impact, compression, attrition, cisaillement) aux matières premières, en les décomposant en la taille de particule souhaitée grâce à un processus systématique. L'ensemble de l'opération comprend cinq étapes clés : l'alimentation en matières premières, le pré-concassage (facultatif), la pulvérisation principale, la classification des particules et la collecte. Plus précisément, les matières premières volumineuses sont d'abord introduites dans la machine via un système d'alimentation quantitative, garantissant un flux constant et uniforme. Pour les matériaux extra-gros ou ultra-durs, un dispositif de pré-concassage les réduit à une taille gérable (inférieure ou égale à 20 mm) pour éviter d'endommager les principaux composants de pulvérisation[4][8]. À l'intérieur de la chambre de pulvérisation principale, la machine utilise des composants rotatifs à grande vitesse (marteaux, disques cannelés, rouleaux ou lames) pour exercer des forces intenses sur les matériaux : les forces d'impact brisent les matériaux cassants, les forces de compression compriment les matériaux durs, les forces d'attrition broient les particules par friction et les forces de cisaillement déchirent les matériaux fibreux. Après la pulvérisation, un système de classification (tamis ou classificateur à air) sépare les particules qualifiées des particules grossières : les particules fines qualifiées sont collectées via un système de dépoussiérage, tandis que les particules grossières sont recirculées dans la chambre de pulvérisation pour retraitement.
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Présentation du produit

Pulverizer Crushing Machine

 

Machine de concassage de pulvérisateur

Le principe de fonctionnement principal d'une machine de concassage par pulvérisation est d'appliquer des forces mécaniques contrôlées (impact, compression, attrition, cisaillement) aux matières premières, en les décomposant en la taille de particule souhaitée grâce à un processus systématique. L'ensemble de l'opération comprend cinq étapes clés : l'alimentation en matières premières, le pré-concassage (facultatif), la pulvérisation principale, la classification des particules et la collecte. Plus précisément, les matières premières volumineuses sont d'abord introduites dans la machine via un système d'alimentation quantitative, garantissant un flux constant et uniforme. Pour les matériaux extra-gros ou ultra-durs, un dispositif de pré-concassage les réduit à une taille gérable (inférieure ou égale à 20 mm) pour éviter d'endommager les principaux composants de pulvérisation[4][8]. À l'intérieur de la chambre de pulvérisation principale, la machine utilise des composants rotatifs à grande vitesse (marteaux, disques cannelés, rouleaux ou lames) pour exercer des forces intenses sur les matériaux : les forces d'impact brisent les matériaux cassants, les forces de compression compriment les matériaux durs, les forces d'attrition broient les particules par friction et les forces de cisaillement déchirent les matériaux fibreux. Après pulvérisation, un système de classification (tamis ou classificateur à air) sépare les particules qualifiées des grosses-les fines particules qualifiées sont collectées via un système de dépoussiérage, tandis que les particules grossières sont recirculées-dans la chambre de pulvérisation pour retraitement.

 

Tableau des paramètres techniques

Paramètre

 

Disque cannelé à petite-échelle (5-200 kg/h)

Type de marteau à-échelle moyenne (200-1 000 kg/h)

Type d'impact à grande-échelle (1 000 - 8 000 kg/h)

Type de rouleau (100-500 kg/h)

Type de pulvérisation

Disque cannelé (meulage fin)

Marteau (écrasement par impact)

Impact (impact à grande vitesse-)

Rouleau (concassage par compression)

Capacité de production

5-200kg/h

200-1000kg/h

1000-8000kg/h

100-500kg/h

Granularité d'alimentation

Inférieur ou égal à 6 mm

Inférieur ou égal à 10 mm

Inférieur ou égal à 20 mm

Inférieur ou égal à 12 mm

Finesse de concassage (maille)

20-120 (réglable)

12-120 (réglable)

12-80 (réglable)

12-60 (réglable)

Vitesse de rotation de la broche

4500-6000 tr/min

3400-3800 tr/min

1400-2900 tr/min

1800-3400 tr/min

Puissance du moteur

2,2-11 kW (électrique)

11-18,5 kW (électrique)

18,5-55 kW (électrique)

4-11 kW (électrique/diesel)

Tension

220 V/380 V, 50/60 Hz

380 V, 50/60 Hz

380 V, 50/60 Hz

220 V/380 V (électrique)/diesel

Matériau de la chambre de concassage

Acier inoxydable (304)

-Acier au manganèse résistant à l'usure

Acier allié

-Acier au manganèse résistant à l'usure

Efficacité de la collecte de poussière

Supérieur ou égal à 99 %

Supérieur ou égal à 99 %

Supérieur ou égal à 99 %

Supérieur ou égal à 98 %

Dimensions de la machine (L×L×H)

520×510×1000 millimètres

700×670×1370 millimètres

1350×1000×2100 millimètres

650×570×1240 millimètres

Poids de la machine

100-300kg

300-500 kg

500-1500 kg

200-400 kg

Niveau de bruit

Inférieur ou égal à 70 dB

Inférieur ou égal à 75 dB

Inférieur ou égal à 80 dB

Inférieur ou égal à 75 dB

Matières premières applicables

ingrédients alimentaires, poudres chimiques

Paille, balle de riz, pierres, minerais

Roches, béton, asphalte, gros minerais

Minéraux, minerais, débris de construction

Composants de base

 

Chambre de pulvérisation

Le "cœur" de la machine, où s'effectue la principale réduction de taille. Il est équipé de composants de concassage spécialisés adaptés à différents types de matériaux : têtes de marteau (pour les matériaux cassants/durs), disques cannelés (pour le broyage fin), rouleaux (pour le concassage par compression) ou lames (pour les matériaux fibreux). La chambre est fabriquée en acier résistant à l'usure de haute -qualité- (acier au manganèse ou acier allié) avec une paroi intérieure lisse pour éviter l'accumulation de matériaux et réduire l'usure. L'écart entre les composants de concassage est réglable pour contrôler la taille finale des particules.

Système d'alimentation

Composé d'une trémie d'alimentation, d'un convoyeur à vis et d'un alimentateur quantitatif, assurant une alimentation uniforme et évitant le blocage du matériau. L'alimentateur quantitatif adopte une régulation de la vitesse de conversion de fréquence, permettant aux opérateurs d'ajuster la quantité d'alimentation en fonction des caractéristiques des matières premières et des besoins de production. Pour les matériaux collants (par exemple, les chutes de plastique), un dispositif anti-blocage est installé pour garantir un fonctionnement fluide.

Système d'entraînement

Fournit la puissance nécessaire à la machine, disponible en version moteur électrique ou moteur diesel. Les moteurs électriques (2,2-55 kW, modèles industriels jusqu'à 240 kW) conviennent aux sites de production fixes avec une alimentation électrique stable, tandis que les moteurs diesel sont idéaux pour les zones extérieures ou éloignées (par exemple, les sites miniers, les chantiers de construction) sans électricité. Le système d'entraînement utilise une transmission par engrenages ou par courroie de haute précision, garantissant un fonctionnement stable, un faible bruit (inférieur ou égal à 75 dB) et une utilisation élevée de l'énergie.

Pulverizer Crushing Machine

Système de contrôle

 

Équipé d'un écran tactile LCD intuitif (prenant en charge l'anglais et plusieurs langues) pour le réglage des paramètres, notamment la vitesse de pulvérisation, la quantité d'alimentation, la taille des particules et l'intensité de la collecte de poussière. Le système prend en charge les alarmes de panne en temps réel{{2} (par exemple, blocage de matériel, surcharge du moteur, dommages à l'écran), aidant ainsi les opérateurs à identifier et à résoudre rapidement les problèmes. Les modèles haut de gamme-prennent également en charge la surveillance à distance et le réglage des paramètres.

 

Avantages principaux

 

1. Haute efficacité et production importante, réduction des coûts de main-d'œuvre

Par rapport au broyage manuel ou aux équipements de concassage ordinaires, les machines de concassage par pulvérisation améliorent l'efficacité de la production de 6-10 fois, avec des modèles à grande échelle-atteignant un rendement de 8 000 kg/h. Un opérateur peut terminer l'ensemble du processus (alimentation, pulvérisation, collecte), en remplaçant 4 à 6 ouvriers manuels, réduisant ainsi les coûts de main-d'œuvre de 60 à 75 %. L'alimentation automatique et la conception du fonctionnement continu garantissent une production ininterrompue, répondant aux besoins de traitement à grande échelle.

 

2. Taille de particule uniforme, qualité de produit élevée

Adopte des composants de concassage de haute-précision, un système d'alimentation quantitative et un système de classification, garantissant une taille de particule uniforme (maille réglable de 12 à 120) et une uniformité élevée des particules. Le taux de formation de particules est supérieur ou égal à 98 %, réduisant ainsi le gaspillage de matériaux et améliorant la qualité des produits finis. Par exemple, dans l’industrie pharmaceutique, une taille uniforme des particules de poudre garantit l’efficacité des médicaments ; dans l’industrie agroalimentaire, il améliore le goût et la texture des produits alimentaires.

 

3. Large compatibilité avec les matières premières, adaptation à une utilisation multi--industrielle

La machine est compatible avec divers matériaux, notamment les matériaux fragiles (pierres, sucre), les matériaux fibreux (paille, copeaux de bois), les matériaux visqueux (chutes de plastique) et les matériaux sensibles à la chaleur. Il peut traiter des matériaux durs et mous, éliminant ainsi le besoin de plusieurs équipements pour différentes matières premières. Cette polyvalence le rend adapté aux industries minières, pharmaceutiques, alimentaires, chimiques et agricoles.

 

4. Haute efficacité et économies de coûts de main-d'œuvre

Par rapport au collage manuel, la machine améliore l'efficacité du travail de 4 à 6 fois, avec une vitesse de distribution de 50 à 300 mm/s et une capacité de production de 1 000 à 3 000 pièces par heure (en fonction de la taille du composant). Un opérateur peut terminer l'ensemble du processus (positionnement des composants + déclenchement de la machine), remplaçant 2 à 3 ouvriers manuels, réduisant ainsi les coûts de main-d'œuvre de 60 à 70 %. Le temps de préchauffage rapide (10 à 20 minutes) et la fonction de stockage des modèles de paramètres réduisent le temps de changement, garantissant ainsi une production ininterrompue.

 

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